四十年前，上海安亭，中德两国领导人共同为上汽大众奠基培土。四十年里，上汽大众见证了中国几代人的发展历程，其首款车型桑塔纳不仅使私家车进入寻常百姓家，更让中国民众初次了解到豪华轿车，那句“拥有桑塔纳，无惧四海之内”的宣传语也成为了时代的记忆。此后，帕萨特、朗逸、途观等众多车型纷纷在国内汽车市场掀起热潮。四十年历程里，上汽大众一直走在前列，从最初单一的基地发展到如今掌握众多核心技术，作为国内汽车行业的关键角色，它不仅见证了中国汽车市场的成长，更树立了汽车制造业现代化的标杆。
四十年持续进步，从传统动力汽车到清洁能源汽车，上汽大众品牌在中国市场的优异表现，根植于公司对生产环节品质的严格把控。在上汽大众严谨的质量管理体系监督下，确保每一台出厂车辆具备卓越性能与可靠安全，从精确安装每一枚螺丝钉做起，上汽大众为顾客放心驾驶提供坚实保障。四十年以来，上汽大众一直秉持着精益求精的造车理念，精雕细琢每一款汽车，力求达到消费者对卓越品质的期待。正是这种对卓越汽车制造的执着追求，使得上汽大众凭借良好的市场声誉在中国市场稳固发展。
坚守品质初心
1983年，上汽大众上海总装车间里，七位技术骨干借助滑轮组、锉子、钉锤等设备，连续工作了一个星期，组装完成了第一辆国产桑塔纳汽车。在那个国内汽车制造能力非常薄弱的时期，这辆车的诞生过程十分艰难，但从这辆车起，“品质”这个概念就深深扎根在了每一位上汽大众成员的思想深处。
1984年10月，上海拖拉机汽车工业公司和中国汽车工业总公司，与大众汽车在人民大会堂签署了《上海大众汽车有限公司合营合同，》双方的投资比例均等，各占50%，这一事件标志着中国汽车合资合作的序幕拉开，并由此展开了长达四十年的辉煌历程。
合资协作的格局逐步展开，遵循品质优先的方针，上汽大众明确认识到，唯有提供卓越性能与高度安全性的汽车产品，方能确保在市场立足，然而依靠人工精细加工组装的方式，已无法满足公司追求未来卓越品质的期望。为此，上汽大众向德国大众聘请了20多位退休工程师，让他们负责培训并指导零部件生产工作，同时严格遵循德方的“六道关口”质量控制体系，迅速构建起行业领先的质量管理体系。
1996年，上汽大众率先运用了整合测试平台和复合核心样件构建方法，这项技术在上汽大众品质监控里作用显著。上汽大众的匹配部门在研发环节将汽车数字模型转化为物理实体，像拼装积木一样组合出核心样件与整体测试平台，再经由多次测量和修正，来评估车内外部件的适配程度以及尺寸误差情况。每款新型车辆在正式制造之前，都必须完成十次主要模型与适配支架的制作和展示过程，以此保证每款车都能达到高标准的生产要求。
1995年与1997年期间，上汽大众率先在国内汽车领域获得ISO9001质量体系认证，并且也通过了ISO14000环境管理体系认证，此举为中国乘用车质量标准建立了典范。业内专家指出，首先促进国内零部件配套体系建立，接着建立符合国际规范的质量管理体系，上汽大众将国产技术与德系标准相结合，为国内顾客提供与国际标准相符的高品质座驾。
拧好每颗小螺丝
为了提高产品水准，上海大众配备了先进装置以保障汽车制造的优质性。1999年，上海大众在其第三家制造基地部署了台自动化冲压设备，此设备在那时全国范围内仅有两套。根据资料，该设备运用定位点参照系统，通过设定零件参考点的逻辑关系，防止生产环节中的基准转换，显著降低了误差累积。此外，上汽大众第三制造基地率先应用了模块化制造方式，把车身分解成好几个独立单元，各个部门分别负责加工。
帕萨特的仪表板由其他部门负责制造、调整并预留接口，随后被运送到总装线进行安装，这样做可以降低工人的工作负担，同时也能提升产品质量。另外，在朗逸的研发过程中，上汽大众进行了超过1200项的台架测试，发动机的测试时间加起来超过1万小时，整车的道路试验里程累计达到450万公里，这些举措都是为了保证车辆在各种使用环境下的可靠性和持久性。今年，上汽大众朗逸家族新增车型朗逸新锐，在安全与健康评估中，获得全部“五”星评级，同时在四大指标上全部达标，并荣获“五四”青年称号的美誉。
从第一辆国产车出厂以来，上汽大众旗下多家工厂不断接纳各种先进技术，并且逐步构建起符合规范的现代化生产设施。2003年，上汽大众组建了色彩差异评估团队，是国内最早从事汽车内饰评估的专门机构之一；同一年，上汽大众安亭试验场全面建成并投入使用，是国内首个按照国际规范建造的乘用车专用综合试验场；2008年，上汽大众斥资一千万元购置工业CT装置，成为中国首家运用工业CT装置实施整车质量监控的制造商，确保了质量监控的全方位、无损伤、高精度及高效率；2013年，上汽大众引进了通用电气公司制造的XRD3003内应力检测仪，主要用于检测发动机、变速箱、底盘等金属部件的内应力，服务于部件开发认证和大规模生产质量控制，再次展现了引领作用。
上汽大众打造优质产品，需要在整个生产流程中贯彻高标准理念。汽车由上万个部件构成，这些部件大多依靠焊接和螺栓固定。其中，螺栓和螺母这类连接件数量接近两千个。在总装车间里，百分之八十的操作岗位都用于拧紧这些部件。连接件本身的品质以及拧紧技术，对车辆的整体稳固性和底盘的牢固程度有着决定性影响。因此，上汽大众成立实验室紧固件小组，来保证紧固件质量。
另外，在上汽大众整车检测中心能够了解到，每一辆新车出厂前都要接受包括舒适性测试、淋雨测试、震动测试、电器测试、扭矩与四轮校准、整车声音测试、动态快速测试在内的四十项测试验证，通过所有测试才能交付给用户使用。以舒适性测试为例，技术人员把用户感受转化为具体标准，对车辆进行数十到上百项的细致评估，以此提高车主的驾驶体验。二零二一年，上汽大众设立质保中心，该中心内部包含多个功能单元，具体有匹配单元、精测单元、整车审核单元、整车检测单元、质保实验单元、仓储单元以及整车分析单元。根据行业专家观点，质保中心的各个业务单元发挥着守护者作用，持续保障用户使用安全，同时助力国内汽车产业实现品质提升。
提升智能制造体系
中国汽车市场竞争日益激烈，对产品标准的要求不断提高，对汽车生产制造能力也设定了更严格的标准，上汽大众则借助智能管理系统来增强产品品质。
二零一八年，一个耗资十七亿元的新能源汽车制造项目在上海新安亭奠基，二零二零年开始正式制造汽车。该厂是上汽大众自动化水准最高的制造基地，运用了一千四百多台工业机械臂，车身和动力电池车间几乎做到无人操作全部制造，总装车间自动化比例达到百分之二十六点二，比一般总装车间提高了将近四成五。
此外，上汽大众新能源汽车制造基地初次达成无线工业网络整体覆盖，工段里装置众多无线接入点构成生产热力点，配合各类尖端制造装备以及云端互联方案，能够对生产环节中的海量信息进行精准获取。系统里，那些原本分散、互不关联的数据资料得以连通并合并，形成了后续品质把控或信息探究的根基。该厂车身部门设有汽车集团全球第一个At-line检测工位，运用检测机器人对白车体执行百分之百视觉实时查验。查验信息会传送至智能平台，倘若发现异常，各相关单位的技术人员能够即时查取，一同跟进、分析并处置难题，从而更加精准高效地维护生产水准。
此外，中央监控系统（SCADA）、智能设备管理系统（TPMS）、智能生产管理系统（PMS）及智能能源管理系统（EMS）这四个关键智能管理系统，将全面掌控上汽大众新能源工厂的整体生产运作，大幅增强工厂的数字化制造水平，使该厂成为上汽大众和大众汽车集团在全球范围内公认的“智慧示范工厂”。SCADA中控系统连接各个车间的控制系统，跟踪生产环节的物料、品质、机器、环境安全、物资储备等七个方面的数据，即时反映工场的运作状况，使生产情形清晰可见。智能装备管理系统对生产用机器和零配件进行数字化处理，实现设备故障、例行检查、维护保养的电子化智能操作，有助于生产过程高效有序。生产自动化水平持续进步，系统会不断优化迭代，最终达成对设备使用周期的跟踪和提前维护，显著增强制造效能，确保完全杜绝紧急维修状况。
这家制造企业制造了ID.4 X、ID.6 X、ID.3等多种纯电汽车。统计表明，今年前十个月，上汽大众生产的电动车辆销售数量已经超过十一万辆。
四十年如一日，从每一个零部件到每一个质检环节，上汽大众的全体员工始终恪守着制造卓越汽车的本心，确保旗下所有车型的卓越水准。现在，上汽大众依然通过持续提高生产技艺、开发前沿科技等手段，不断优化产品性能，凭借卓越的品质赢得更多购车者的信赖与推崇。
